Ecopreneur
+56 2 2 334 6422

Blog

Ecopreneur Presente en Ampliación de Planta Productiva de AB InBev (Ex Cervecerias Chile)

Ecopreneur / November 19, 2018

En Agosto del presente año, el gerente general de AB InBev Chile Julio Vives, junto con el Ministro de Hacienda Felipe Larraín, dieron un inicio simbólico a la construcción de la ampliación de la planta que la empresa cervecera tiene en Quilicura. El proyecto involucra una inversión sobre los US$100 millones.

Con esta ampliación, AB InBev triplicará su producción de cervezas, pasando de los actuales 1,1 millones de hectólitros a 3,3 millones. A su vez, esto significará a futuro el cese de producción importada para pasar a producir las cervezas en Chile, con la excepción de Corona que es producida exclusivamente en México. (Fuente: América Retail)

Ecopreneur es un actor relevante en este proyecto, pues se le ha encargado la provisión del sistema de tratamiento de efluentes generados por Cervecería AB InBev. El alcance incluye ingeniería, suministro, embalaje, transporte almacenamiento, interconexiones, montaje mecánico, obras eléctricas y puesta en marcha. Para ello Ecopreneur consideró tecnologías que están a la vanguardia en el mundo del tratamiento y reuso de aguas.

El sistema diseñado consiste en el tratamiento de los efluentes neutralizados mediante un proceso biológico anaeróbico utilizando la tecnología de Paques con Reactor IC, marca representada por Ecopreneur en Chile. Luego viene un tratamiento aeróbico en modalidad MBBR como método secundario, incluyendo un sistema de tratamiento y deshidratado de los lodos generados.

El sistema anaeróbico de Paques contempla un estanque de acondicionamiento, en el cuál se efectuará el control de pH con soda cáustica y ácido clorhídrico, dependiendo de la necesidad.

El efluente pre-acidificado con pH y nutrientes regulados en el estanque de acondicionamiento será bombeado por bombas centrífugas para conversión biológica en el Reactor Anaeróbico de Circulación Interna (IC).

El reactor IC consiste de un estanque circular, que contiene dos espacios distintos para la conversión biológica del efluente. La zona inferior del tratamiento posee el lodo granulado en forma expandida o fluidizada. Esta zona de mezcla completa está caracterizada por las altas velocidades de flujo ascendente, producto de la alimentación y el caudal de reciclo constante. El caudal de reciclo es generado por el biogás colectado en la parte superior del primer separador ubicado en la parte central del reactor y resulta en un “gas-lift” que arrastra la mezcla de efluente/lodo granulado para la parte superior del reactor, lugar donde está instalado el estanque de segregación de fases.

La fluidización creada en la zona inferior del reactor por el caudal de reciclo y la alta tasa de generación de biogás, optimiza el contacto entre el efluente y la biomasa anaeróbica el cual es mucho mejor que el logrado en otros reactores anaeróbicos. Cerca de 80 – 90% de la conversión de la materia orgánica en biogás ocurre en esta zona inferior del reactor IC.

El efluente tratado en el reactor anaeróbico será reciclado automáticamente al proceso (estanque de acondicionamiento) con caudal del 30 hasta 100% del nominal. El resto del caudal es conducido hacia la unidad de tratamiento biológico aerobio.

El tratamiento aerobio consiste en una cámara aireada y un estanque reactor biológico modalidad MBBR y un sedimentador de placas LAMELLA. En la primera estación se buscará eliminar las trazas de ácido sulfhídrico que hayan prevalecido en la corriente. El MBBR permitirá una eficaz reducción de materia orgánica, ya que incluye elementos carriers (lecho móvil) que fluyen libremente alrededor del reactor y está especialmente diseñado para la formación de biofilm.

Para la sedimentación se utilizará un clarificador Lamella®  de placas inclinadas de Parkson, que garantiza un rendimiento equivalente a un decantador convencional, pero en un diseño compacto, de instalación sencilla y con menor costo asociado.

El tratamiento de los lodos generados en el proceso será realizado a través de tres operaciones unitarias: un espesado mecánico, una digestión aeróbica y una deshidratación mecánica. La primera etapa será realizada en un filtro tambor rotatorio de alimentación interna, seguido de una digestión aeróbica de lodos en un estanque, que en su interior posee aireadores-agitadores sumergidos para mantener buenas condiciones de mezcla. Por último, la operación unitaria de deshidratado se realizará mediante un filtro de banda que entregará un lodo concentrado para su posterior disposición.

 

 

¡Comparte con un colega y/o en la redes sociales y síguenos!